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　　將被試泵安裝于主循環(huán)系統泵試驗臺位進(jìn)行調試，連接系統所有的一次傳感器（真空、壓力、轉速、轉矩、功率、流量）和二次測量?jì)x表并接入計算機，檢查控制系統電源，起動(dòng)被試泵、全開(kāi)泵的進(jìn)口閥門(mén)，調節泵出口流量調節閥，將被試泵的流量測試范圍（ 0 Qmax）進(jìn)行分點(diǎn)，能量試驗的測試點(diǎn)要求不少于15個(gè)點(diǎn)。對被試泵按流量從小到大進(jìn)行各點(diǎn)測試，對混流泵、軸流泵、旋渦泵按流量從大到小進(jìn)行測試，用高精度流量調節閥進(jìn)行各點(diǎn)流量的調試，同時(shí)啟動(dòng)計算機數據采集處理系統進(jìn)行數據采集、處理、繪制性能曲線(xiàn)和打印試驗數據報告。

　　 2水泵汽蝕試驗方法

　　被試泵繼續運轉，選擇泵運行范圍的0. 8倍設計流量點(diǎn)、設計流量點(diǎn)、1. 2倍設計流量點(diǎn)三個(gè)測試點(diǎn)。一次傳感器和二次儀表的配置使用、計算機數據采集處理系統與水泵性能試驗相同。汽蝕試驗增加測試系統的水溫和當地海拔的大氣壓力，在被試泵進(jìn)口閥門(mén)全開(kāi)狀態(tài)下，調節被試泵出口閥門(mén)至某一流量點(diǎn)（汽蝕試驗過(guò)程中調節兩閥始終保持流量點(diǎn)流量不變），測出泵進(jìn)口的最大壓力，關(guān)閉泵進(jìn)口閥門(mén)，測出該流量點(diǎn)泵的最大真空范圍Prmax（即最小壓力）。按泵進(jìn)口的最大壓力（即最小真空度）和泵的最大真空范圍進(jìn)行分點(diǎn)，一般為15個(gè)點(diǎn)，注意在斷裂工況點(diǎn)左右的點(diǎn)宜密一些。重新調整泵的進(jìn)口閥門(mén)全開(kāi)，泵出口流量調節閥調整流量至某一試驗流量點(diǎn)，保持該流量不變，啟動(dòng)真空調節系統，按前述分點(diǎn)的真空度，給定調節泵進(jìn)口的真空度，直至真空度達到泵的汽蝕斷裂工況點(diǎn)。同時(shí)，調整流量調節閥并保證流量大體不變，進(jìn)行數據的采集、處理，繪制出Q = f （ h ）曲線(xiàn)，找到三個(gè)流量點(diǎn)的斷裂工況點(diǎn)的臨界汽蝕余量，再求出三個(gè)工況點(diǎn)的允許汽蝕余量hr c，繪于泵性能曲線(xiàn)上得到被試泵的汽蝕特性曲線(xiàn)。

　　 3閥門(mén)的流阻試驗及方法

　　將被試閥門(mén)串接于主循環(huán)系統的閥門(mén)安裝臺位上，循環(huán)供水泵提供被試閥門(mén)所需的流量和壓力。調節系統流量調節閥從零流量到最大流量選擇15個(gè)點(diǎn)進(jìn)行測試，通過(guò)計算機采集被試閥門(mén)的流量和閥門(mén)前后的壓差進(jìn)行計算處理，獲得被試閥門(mén)的流量與阻力之間的關(guān)系曲線(xiàn)。

　　3主體結構設計存在的問(wèn)題及改進(jìn)意見(jiàn)

　�。� 1）該主體結構對于滿(mǎn)足各種不同型式的泵閥試驗還需進(jìn)一步的研究改進(jìn)，系統內需再增加分支管道系統，以滿(mǎn)足多功能試驗的要求。

　�。� 2）汽蝕罐兩端最好加封頭，以增加承受負壓的能力。

　　4結論

　�。� 1）該主體結構系按照GB3216 89離心泵、混流泵、軸流泵和旋渦泵試驗方法的要求進(jìn)行設計，設計和布置方案合理，經(jīng)過(guò)試驗驗證是成功的，能達到B級精度試驗的要求。

　�。� 2）由于在主體結構系統中采用了穩定罐和穩流柵，從而使整個(gè)系統在試驗時(shí)減少了壓力脈動(dòng)。

　　實(shí)踐證明系統是非常穩定的。

　�。� 3）試驗臺的結構特性決定了其性能特性。

　　在系統計算中，盡量少的引用了一些經(jīng)驗公式，作了某些假設，推導公式也不盡全面，但定性結論是可行的。較為保守的分析計算表明：該臺阻力系數很小，能保證大部分泵在任何條件下的性能和汽蝕試驗；試驗中溫升也不大，能實(shí)現國標要求的試驗水溫不高于40 ，的要求。

　�。� 4）在主體結構中各取壓點(diǎn)均開(kāi)設有4個(gè)取壓孔，取壓孔通過(guò)一環(huán)型匯集連通管道進(jìn)行取壓，且各分支管段長(cháng)度按要求進(jìn)行設計安裝，能滿(mǎn)足壓力測量的要求。